Pour en savoir plus sur la technique.....

TECHNIQUE du RAKU

 

Fabrication de la poterie

On tourne, on modèle ou on sculpte un objet en terre. L’argile doit pouvoir résister aux chocs thermiques, aux variations brutales de température et pour ce faire on y incorpore le plus souvent de la chamotte ( argile cuite et broyée) ou du sable.

 

Séchage de la poterie

La poterie doit sécher lentement, plusieurs jours ou plusieurs semaines selon sa taille, son épaisseur et les conditions climatiques.

 

 

 

 

 

 

 

 

Première cuisson

Le séchage des pots à l’air n’en retire pas vraiment toute l’humidité. Ainsi le processus de séchage n’est-il achevé qu’au début de la première cuisson ou BISCUITAGE.

Pour une cuisson de biscuit, quelle qu’elle soit,y compris celle du raku, la montée en température doit être très lente. On cuit la poterie entre 800° et 850°.  

 

Emaillage

Une fois la poterie biscuitée, on va l’émailler : on la recouvre soit par trempage, soit au pinceau d’une ou plusieurs couches d’émail préparé préalablement.

Les émaux de base du raku se composent d’un nombre limité de matériaux servant à la céramique ordinaire. Parmi ceux-ci la céruse, le minium, la silice, le kaolin, le borax et une ou deux frittes produites dans le commerce (verres broyés de formule particulière). On peut utiliser les émaux de base tels quels, ou les colorer en leur ajoutant des oxydes.

L’émaillage est une étape infiniment variée et complexe du processus céramique.

 

La cuisson d’émail

Les émaux de raku fondent et se vitrifient généralement entre 820° et 980°.
Chaque émail a sa spécificité, sa propre température de cuisson.
La durée de cuisson varie entre 1 et 2 heures suivant la taille et le nombre de poteries enfournées.

 

L’enfumage

Une fois l’émail parvenu à la température désirée, on ouvre le four entre 800° et 900° et à l’aide grandes pinces métalliques, on extrait une à une les poteries que l’on met en contact avec de la paille ou de la sciure dans un récipient que l’on ferme pour obtenir l’enfumage.

Les résultats peuvent varier considérablement suivant le combustible (fin ou gros, frais ou vieux, humide ou sec), suivant le type d’enfumage ( jeu d’oxydation et de réduction en sortant la poterie de la sciure ou non, en la laissant au contact de l’air avant de l’enfumer, en arrêtant un effet obtenu par trempage immédiat dans de l’eau...).

 

Nettoyage

On ne découvrira réellement sa poterie qu’après un nettoyage minutieux de celle-ci afin d’enlever tout les dépôts de carbone provoqués par l’enfumage. 

Techniques de finition et de décoration

 

Bien que de nombreuses poteries soient restées naturelles, il est fréquent de les trouver décorées de motifs géométriques.

Dans le cas de représentations zoomorphes ou anthropomorphes, ces motifs sont stylisées et s'adaptent à la surface complexe du support.

Les motifs sont produits par l'ajout, partiel ou total, d'un engobe ou d'un émail pour les poteries vernissées.

 

Le motif peut être exécuté par un procédé mécanique, scarification ou gravure de la surface ou bien par une réaction chimique après masquage de certaines parties.

Le décor peut être également réalisé après cuisson à l'aide de peintures industrielles.

Ces pièces peintes, peu résistantes, sont réservées aux usages décoratifs ou cultuels.

On les retrouve aussi bien dans les statuettes d'Amérique du Sud destinées à la fête des morts que dans les représentations des autels familiaux indiens.

 

Terre cuite

L'argile hydratée est malléable, elle peut être mise en forme ; aprés passage au four (« cuite »), elle prend une consistance solide. Ces propriétés en font un matériau de choix pour la fabrication d'objets.

 

Une terre argileuse destinée à la cuisson est souvent appelée « glaise » ou « terre glaise ».

 

On peut nommer la plus grande partie des argiles par les termes « terres à faïence » ou « argiles communes ». Ces argiles contiennent assez de fer et autres impuretés minérales pour devenir solides, cuites de 950 à 1 100 °C environ. À l'état naturel, elles sont grises, verdâtres, rouges ou brunes à cause des oxydes qu'elles contiennent, oxyde de fer, oxyde de titane et autres.

 

Cuites, leur couleur peut aller du blanc ou du rose au noir en passant par toutes les nuances de jaune, rouge, brun, suivant la qualité particulière de chaque argile et les conditions de cuisson. La majorité des poteries dans le monde sont réalisées avec ce genre d'argile, ainsi que les briques, les tuiles, les tuyaux et autres productions similaires.

 

L'argile rouge commune peut être très plastique, et même trop plastique et trop collante pour être employée seule ; d'autre part, il arrive qu'elle ne le soit pratiquement pas à cause de la présence de sable ou d'autres débris rocheux.

Le potier et le sculpteur recherchent une terre à faïence douce et plastique, qu'ils peuvent éventuellement modifier en ajoutant un peu de sable d'argile non plastique, de la chamotte, ou des fibres de cellulose.

 

 

Liens vers explications technique et video

 

 

 

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Tous ces créations sont réalisées par Jean-Michel GLASMAN

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